Вагонка монтаж: Монтаж вагонки своими руками, легко и просто

Монтаж вагонки своими руками, легко и просто

Подготовительный этап

Монтаж вагонки требует подготовительного этапа в единственном случае: когда применяется деревянный материал. Вагонка должна постоять в течение суток в той комнате, где далее ее предполагается крепить. За это время с дерева устраняется лишняя влага, после чего оно приобретает температуру, характерную для данного помещения. Если начать нарезку материала до того, как он подсохнет, доски могут неплотно прикрепиться друг к другу, а впоследствии — и вовсе отслоиться. Недорогая вагонка из ольхи есть в каталоге нашего сайта.

Настраиваем пароизоляцию

Для установки пароизоляции используют специальную пленку. Она может быть изготовлена из фольги, полиэтилена, рубероида. Работа начинается с монтажа реек на поверхности стены. Их ширина варьируется в пределах от трех сантиметров, и крепится на расстоянии одного метра. По обе стороны от установленной пароизоляции (сверху и снизу) делаются тонкие отверстия, предназначенные для активной вентиляции.

Важно!

При необходимости данный этап можно опустить. Установка пароизоляции имеет место в помещениях, которые отличаются повышенным уровнем влажности.

Монтаж обрешетки

Обрешетка представляет собой рейки с сечением 20х40 миллиметров. Она используется с целью выравнивания поверхности стены, чтобы затем доски могли удобно прилегать друг к другу. Не забудьте про зазор, который нужно оставить между стеной и вагонкой для вентиляции помещения. Рейки обрешетки устанавливаются с помощью шуруповерта каждые 50 сантиметров. Проверять правильность их монтажа можно строительным уровнем.

Во многих домах стены не отличаются ровной поверхностью. В этом случае используют более широкую обрешетку либо помещают под нее дополнительную подкладку. Такой подкладкой может быть кусок фанеры, клин или брус из дерева. Рейки крепятся на саморезы посредством дюбелей. Нижняя область обрешетки устанавливается на расстоянии пяти сантиметров от пола (с учетом плинтуса).

Помните, что обрешетка также должна занимать место вокруг проемов для окон и дверей. В качестве расходного материала используются металлические либо пластиковые рейки.

Совмещаем пароизоляцию с обрешеткой

Если помещение не требует использование пароизоляции, то обрешетка монтируется прямо к поверхности стены. В противном случае рейки крепятся в зависимости от того, где проходит слой пароизоляции. При ее вертикальном расположении обрешетка устанавливается горизонтально, а при ее горизонтальном расположении — вертикально. Монтаж реек к пароизоляции производится посредством саморезов.

Монтаж утеплителя

Полученное пространство заполняется утеплителем, в качестве которого используют минеральную вату. Укрепление шпагатом из полипропилена используют для того, чтобы слой утеплителя не износился в процессе постоянного воздействия низких температур. Такой шпагат монтируется к рейкам с помощью степлера.

При желании на утеплитель можно расположить дополнительную пароизоляцию. Она необходима в тех случаях, когда в доме преобладает повышенная влажность. При обшивке наружной области сооружения поверх утеплителя монтируется дополнительный слой реек. Обязательна установка обрешетки вокруг оконных и дверных проемов. С этой целью вы можете купить один из двух вариантов реек: пластиковые либо металлические.

Важно!

Монтировать утеплитель в хорошо отапливаемую комнату нет необходимости. Если ваша обрешетка выполнена из пластика или МДФ, то наличие утеплителя также не играет большой роли. В этом случае пустое пространство между вагонкой и рейками заполняется инженерными коммуникациями.

Установка первой вагонки

Первый слой вагонки крепится в вертикальном направлении от угла одной из стен. Для этого сверлом вырезается отверстие, после чего доски монтируются с помощью саморезов по всей площади стены.

Если отделка помещения производится посредством деревянных досок блок-хаус, то их крепление начинается с верхней части стены и происходит в горизонтальном положении. Отметим, что вагонка блок-хаус должна ровняться при помощи строительного уровня или лески, натянутой по всей длине. В процессе монтажа пластиковых досок используют молдинг — специальную пластиковую рейку.

Применение вагонки из ПВХ имеет несколько преимуществ, главным из которых можно назвать практическое отсутствие швов в процессе соединения. Именно поэтому ее называют бесшовным полимерным материалом. Крепятся такие доски степлером прямо к обрешетке.

Установка второй вагонки

Последующий монтаж вагонки производится при помощи таких инструментов, как саморезы, гвозди либо кляймеры. Наиболее востребованным и дорогим является третий вариант. В этом случае поверхность досок не изнашивается на протяжении долгого периода эксплуатации. И, если возникнет необходимость, ее можно будет легко и быстро поменять.

Монтируем вагонку на кляймеры

Чтобы произвести установку вагонки на кляймер, нужно прикрепить инструмент молотком в соответствующий паз. После этого на отверстие монтируются доски, а затем оно забивается гвоздями. Последующая процедура будет аналогичной: в паз крепится и забивается молотком новая вагонка. Учтите, что между досками не должно быть никаких просветов.

Монтируем вагонку саморезами и гвоздями

Как было сказано выше, способ крепления вагонки кляймером является наиболее безопасным. В остальных случаях существует высокий риск повреждения материала. Более того, есть еще один ощутимый недостаток в случае крепления досок с помощью саморезов или гвоздей: они будут видны на лицевой части покрытия. Монтаж вагонки финишными гвоздями производится от продольного язычка в диагональном направлении. Делать это, начиная с середины доски, категорически запрещено. В этом случае может произойти сильное растрескивание материала. Также практикуется и иной способ крепления — крепление гребня доски при наличии смещенного профиля. При этом каждый последующий элемент будет полностью закрывать место монтажа, с помощью чего можно будет скрыть имеющиеся недочеты.

Важно!

В процессе работы проверяйте строительным уровнем, насколько ровно и точно закреплена вагонка. Если вы будете плотно крепить одну доску к другой, со временем они могут разбухнуть и отслоиться от поверхности.

Крепеж фурнитуры

После укладки вагонки на поверхность необходимо устранить неровности и закрыть края. С этой целью специалисты советуют использовать два материала: галтель либо плинтус. Они монтируются на гвозди с маленькой шляпкой. В случае, когда вы совершали отделку вагонкой из пластика, использовать гвозди нельзя. Вся фурнитура закрепляется на клей.

Обрабатываем поверхность

Обработка осуществляется лишь той поверхности вагонки, которая изготовлена из дерева. В качестве обрабатываемого материала используется специальный состав, который защищает дерево от влаги и насекомых. Большой популярностью пользуются антисептики и влагозащитные спреи на биологической основе. Иногда монтажники применят антипирены, которые значительно уменьшают риск воспламенения поверхности. В процессе обработки вагонке можно придать другой цвет. Лак, который наносится на доски, обновляется каждые 10-12 лет.

Как установить вагонку на потолок?

Процесс крепления вагонки на потолок зависит от того, из какого материала будет изготовлен каркас. При наличии деревянного каркаса изделие монтируется идентичным с обрешеткой образом. Здесь существует один нюанс: расстояние между рейками брусьев необходимо сделать немного больше. При установке металлического каркаса нужно использовать иную систему подвесов. На них будет накладываться направляющий профиль. В этом случае вес потолочной конструкции можно будет увеличить с помощью подвесов.

На данном примере вы успели убедиться, что крепление вагонки без помощи ремонтной бригады является вполне осуществимой задачей. При правильной подготовке и грамотном подходе к делу справиться с ней может каждый желающий!

Монтаж и установка вагонки. Отделка вагонкой стен и потолка

Облицовка стен и потолка евровагонкой

Многочисленные достоинства современной евровагонки, доступность на рынке качественных, относительно недорогих ее образцов и большой выбор пород древесины, из которых она изготовлена, обеспечили этому отделочному материалу стабильную популярность.

Отделка вагонкой — удобный, практичный и качественный способ придания декоративного внешнего вида любому помещению. Вагонку используют для обшивки стен, потолков, балконов и лоджий, бань и саун. Породу дерева, из которого изготовлена вагонка, его оттенок и фактура подбирается в зависимости от требуемого результата. Качественная евровагонка обрабатывается специальными антисептиками, защищающими дерево от разрушающего влияния плесени и насекомых. Облицовка евровагонкой позволяет добиться не только исключительной декоративности покрытий, но и существенной экономии бюджета, поскольку исключает необходимость проведения затратных работ по отделке основных стен и потолков.

Технология монтажа евровагонки в качестве декоративной обшивочной доски имеет свои нюансы, знать которых необходимо.

Монтаж евровагонки от «А» до «Я»

Одно из обязательных условий для получения желаемого эффекта и достижения отличного результата — правильный выбор евровагонки. На складе евровагонка должна храниться в заводской упаковке при соблюдении требуемого уровня влажности. Резкие перепады температур и воздействие прямого солнечного света противопоказаны.

Перед началом монтажа евровагонку, извлеченную из заводской целлофановой упаковки, оставляют для «акклиматизации» на 48 часов в помещении, где будут проводиться работы. Доски, прошедшие полную акклиматизацию, не поведет после монтажа. Особое внимание в процессе монтажа следует уделить качеству креплений, от которого зависит не только результат, но и срок службы облицовочной поверхности.

Монтаж евровагонки осуществляется при температуре от +5С и относительной влажности не выше 60%. Между досками в процессе укладки оставляют зазор 1-3мм, поскольку дерево, как «живой» материал, меняет свои размеры при изменении показателей температуры или влажности.

Обрешетка

В исключительных случаях, когда стена представляет собой идеально ровное деревянное основание, допускается крепление евровагонки непосредственно к ней. Во всех остальных случаях монтаж обрешетки оказывается обязательным. Обрешетка, состоящая из деревянных брусков, набиваются на стену на расстоянии 0,5-0,8м друг от друга, а кроме того, по верхнему и нижнему краю. В том случае, если стена неровная, под бруски (на нужную толщину) подкладываются специальные клинья, что позволяет добиться единой монтажной плоскости поверхности обрешетки.

Обратите внимание: рейки, из которых состоит обрешетка, могут крепиться к стене как вертикально, так и горизонтально, а также, диагонально и елочкой. В любом случае они крепятся перпендикулярно направлению укладки вагонки. Если вы планируете монтировать вагонку горизонтально, то обрешетка будет состоять из вертикально закрепленных реек. Напротив, если вагонка будет монтироваться вертикально, то рейки прибиваются горизонтально. Такое решение обеспечивает надежную сцепку обрешетки и вагонки, гарантирует жесткость всей конструкции и отсутствие прогибания панелей в процессе монтажа. Крепятся к стене рейки обрешетки дюбелями, саморезами, на гипсокартонных подвесах и т. д. Обрешетку монтируют таким образом, чтобы устанавливаемые на них панели евровагонки находились в одной плоскости. В работе используют уровень или отвес.

Относительно направления крепления вагонки существует один простой, но полезный совет: если вы хотите зрительно расширить узкое помещение — монтируйте вагонку горизонтально. Если, напротив — сузить непропорционально широкое, — укладывайте вертикально. Для придания особой декоративности вагонку в помещении можно уложить по диагонали, или елочкой. Диагональная обшивка стен или потолка как сложнее, так и затратнее по материалам, поскольку евровагонку необходимо брать с запасом.

Каркас потолка лучше выполнить в виде массива широких досок, а не из отдельных брусков. Конструкция из досок более надежна, меньше пружинит, что положительно сказывается на качестве монтажа и долговечности облицовки. Стадии монтажа отдельных планок предшествует их подготовка. Предварительно замеряют помещение и нарезают требуемое количество досок нужных размеров.

Расчет вагонки

При расчете нужного количества вагонки, следует учитывать размеры облицовываемой поверхности и ширину доски. Учесть нужно и то, что в процессе крепления досок к обрешетке/стене продольный шип вставляется в паз соседней доски, что приводит к уменьшению рабочей ширины вагонки на 10-12мм.

Пример расчета

Облицовываем стену 2,5 х 4м. Ширина вагонки 96мм. Учитывая, что рабочая ширина доски 96 — 10 = 86мм, количество досок для облицовки можно рассчитать по формуле: 4000/86 = 47панелей по 2,5м.

Утепление стен

В процессе монтажа вагонки, после того, как смонтирована обрешетка между ее рейками очень удобно проложить слой утеплителя. Следует учесть, что при внутренней обшивке помещения вагонкой обязательно следует предусмотреть принудительную вентиляцию. В противном случае разница температур послужит причиной образования на стенах внутри конденсата – предвестника плесени. В качестве утеплителя мы рекомендуем использовать листы фирм Rockwool, URSA и их аналоги. Поверх слоя утеплителя укладывается пленка для гидрозащиты. Теперь все готово к настилу евровагонки.

Обшивочные работы

После того, как обрешетка смонтирована, приступают к укладке вагонки. Стадии монтажа отдельных панелей предшествует их предварительная подготовка. Помещение замеряют и нарезают требуемое количество панелей нужного размера. В зависимости от поставленной цели, вагонку к обрешетке можно крепить несколькими способами. Мы приведем здесь 5 самых распространенных.

1. Крепление на саморезы
   Такой способ удобно использовать тогда, когда Вы крепите вагонку горизонтально. Откуда начинать монтаж – с пола, или с потолка в данном случае значения не имеет. Удобнее начать с той поверхности, которая выглядит более ровной.
   Первый этап – просверливание отверстий под саморезы (со стороны шипа). Достаточная длина отверстий для комфортного заворачивания самореза шуруповертом — в районе 10мм. Завинченный в процессе монтажа шуруп закрывается шкантом, выступающую часть которого по окончании работ срезают и шлифуют. Используются саморезы по дереву (около 30мм).
2. Потайное крепление скобами
   Обязательное условие при таком способе крепления – направление укладки от потолка к полу. Крепление осуществляется скобой, вгоняемой в шип под углом 45 градусов при помощи степлера. Скобы, загнанные таким образом не мешают вхождению шипа очередной доски в паз.
3. Потайное крепление гвоздями
   Крепление производится как и в предыдущем примере, с той разницей, что вместо скобы используются оцинкованные гвозди. Для того, чтобы полностью утопить шляпку гвоздя в древесину, используется добойник. Если фрагмент шляпки будет утоплен не полностью, то беспрепятственно завести очередную доску не получится.
4. Потайное крепление с использованием шканта
   Этот метод крепления предполагает, что укладка панелей вагонки начинают снизу. Нижние панели крепят саморезами, закрывая отверстия со шляпками шкантами. Следующие за нижними панели крепят саморезами за шип таким образом, чтобы поверхность шляпки и плоскости шипа оказались на одном уровне. Это позволит без проблем смонтировать следующую панель. Вместо саморезов вполне подойдут и скрепки, закрепляемые степлером. Последняя доска крепится точно так же, как и первая. Выступающие части шкантов после завершения монтажа обрезают.
5. Потайное крепление на кляймерах
   Кляймеры в качестве крепежного средства используются только для крепления тонкой евровагонки. Кляймер представляет собой скобу, изготовленную из тонкой листовой стали с оцинковкой. Первая доска крепится саморезами, при этом их шляпки маскируют шкантом. Кляймеры устанавливаются на заднюю поверхность шипа панелей. Кляймеры, с закрепленными к ним панелями, прикручиваются к стене или обрешетке саморезами. Последняя доска крепится аналогично первой — саморезами и закрывают шкантом.

Описанные выше 5 способов крепления используются при горизонтальной укладке панелей при их расположении шипом вверх. В случае вертикального монтажа первую панель укладывают с угла помещения, методика крепежа сохраняется без изменений.

Если же в силу непреодолимых обстоятельств, монтаж вагонки приходится производить в помещении с повышенной влажностью, то поверхность древесины обрабатывается специальными биозащитными составами (SADOLIN, PINOTEX, ESKARO, CAPAROL, REMMERS, Рогнеда и др. ) найти которые можно без труда на отечественном рынке.

После завершения монтажных работ поверхность покрывается морилками и лакируется. Оканчивается технологический процесс установкой предварительно окрашенного плинтуса.

Монтаж вагонки

Резиновая футеровка

В следующем техническом бюллетене представлен обзор установки резиновой футеровки в полевых условиях. Технический персонал Blair Rubber готов предоставить дополнительную помощь по продуктам Blair и ответить на вопросы/ответы, которые не рассматриваются в следующем бюллетене.

АННОТАЦИЯ

Резиновые футеровки уже много лет успешно используются в оборудовании для производства, хранения и транспортировки фосфорной кислоты. Это самый экономичный материал для предотвращения коррозии, если выбран правильный материал и нанесено правильно. При нынешнем давлении мирового рынка производители должны максимально использовать заводы и оборудование, чтобы оставаться конкурентоспособными в мировой экономике.

ВВЕДЕНИЕ В УСТАНОВКУ РЕЗИНОВЫХ ФУТЕРОВОК

Необходимо хорошо понимать различные условия эксплуатации, резиновые футеровки, подходящие для этих условий, и надлежащие процедуры нанесения и отверждения, чтобы обеспечить долгий и бесперебойный срок службы. Цель этого технического бюллетеня — дать некоторые минимальные стандарты, указать на потенциальные проблемные области и поделиться информацией, которая может помочь в достижении этой цели.

ТИПИЧНЫЕ УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Температура может варьироваться от 140°F (60°C) до более 200°F (93°C). Концентрации могут составлять от 28% до более 70%. Раствор может находиться под давлением, в статическом хранилище или в условиях полного вакуума. Иногда в резервуарах для хранения есть нагревательные змеевики для более высоких концентраций агрессивных растворов.

В этих условиях кислота обладает высокой коррозионной активностью и требует максимальных усилий всех сторон для изготовления резиновой футеровки, обеспечивающей желаемый срок службы. В следующих разделах будут подробно описаны шаги, необходимые для успешного выполнения проекта резиновой футеровки.

ВЫБОР МАТЕРИАЛА РЕЗИНОВЫХ ФУТБОЛОК

При выборе резиновой футеровки необходимо учитывать все условия эксплуатации. Факторы, которые следует учитывать:

• Химический состав и состав
• Концентрация кислоты
• Температура
• Вакуумный сервис или статическое хранение
• Твердые частицы в системе, которые могут вызывать абразивный износ
• Нагревательные змеевики в баке
• Пеногаситель или другие добавки
• ВЫБОР АППЛИКАТОРА

Убедитесь, что выбранный вами специалист имеет опыт работы в вашей отрасли. Чтобы выбранная вами резиновая футеровка выдерживала неблагоприятные условия окружающей среды, специалист по нанесению должен правильно установить, вылечить и осмотреть футеровку. Если вы не знакомы с аппликатором, попросите ссылки и проверьте эти ссылки. Определить опыт супервайзеров и обслуживающего персонала. Попросите руководство по технике безопасности, чтобы убедиться, что оно способно выполнить требования предприятия. Попросите и просмотрите их руководство по контролю качества, чтобы вы могли прийти к соглашению по всем стандартам качества.

ТРЕБОВАНИЯ ПОКУПАТЕЛЯ К РАБОЧЕЙ ПЛОЩАДКЕ

Тендерные документы должны включать, как минимум, следующее:

• Любые необходимые тесты на безопасность или наркотики
• Требования Союза, если таковые имеются
• Любые ограниченные или обязательные часы работы
• График выполнения
• Удаление взрывчатых веществ и других материалов
• Требования к специализированному оборудованию
• Ограничения на использование заводского оборудования и ресурсов
• Процедуры входа и выхода с завода
• Ограничения для транспортных средств
• Любое требование, уникальное для завода

СПЕЦИФИКАЦИЯ ПО ПОКУПАТЕЛЯМ ПОКРЫТИЯ
Включите следующее:

• Резиновое покрытие, которое необходимо установить
• Толщина накладки
• Любые области повышенной толщины
• Оборудование для осушения
• Требуемый метод лечения
• Обязательные проверки
• Методы ремонта
• Критерии принятия и/или отклонения

ПРЕДЛОЖЕНИЕ ЗАЯВИТЕЛЯ

Заявитель должен четко указать в своем предложении, что именно он предоставляет и что он ожидает от владельца. Вот некоторые из этих позиций:

• Место для лежания, укажите размер и близость к рабочей зоне
• Электрические требования
• Погрузочно-разгрузочное оборудование, предоставленное вами и владельцем
• Пар для лечения
• Глухие фланцы для отверждения при необходимости
• Леса
• Тип используемого абразива
• Сжатый воздух
• Туалеты
• Удаление отходов
• Время, необходимое для завершения

Как видите, есть много возможностей для предметов, которые могут быть упущены обеими сторонами. Очевидное решение состоит в том, чтобы провести предварительное собрание и пройтись по тендеру, чтобы все участники торгов имели одинаковую информацию, а победивший участник торгов был полностью готов к выполнению работы.

Когда это целесообразно, успешный аппликатор должен повторно посетить объект, чтобы убедиться, что все его требования выполнены и не произошло каких-либо существенных изменений, которые могли бы повлиять на его способность выполнять указанную работу. Это также позволяет аппликатору усовершенствовать свой подход к работе и лучше подготовиться к выполнению поставленной задачи.

ПРИМЕНЕНИЕ ФУТЕРОВКИ

Ниже приводится разбивка шагов, которые предпринимаются во время проекта футеровки из полевой резины. Он не предназначен для того, чтобы быть всеохватывающим. Цель состоит в том, чтобы дать некоторые минимальные требования и дать совет, который может помочь улучшить качество, своевременное выполнение и/или снизить стоимость работы.

Для облицовки цеха требуются те же действия, за исключением строительных лесов, изоляции и некоторых отличий в отверждении облицовки. Преимущества футеровки в цехе — тщательный контроль, лучший контроль окружающей среды, лучший контроль качества и более низкая стоимость. Любое оборудование, достаточно маленькое, чтобы его можно было перевозить по дороге, должно быть выложено в помещении, где находится аппликатор.

ИЗОЛЯЦИЯ

Некоторое количество изоляции может быть полезно для нескольких фаз резиновой футеровки. Изоляционные покрытия, которые обычно используются для отверждения бетона, хорошо работают. Они недорогие, легкие и многоразовые, позволяют лучше контролировать среду внутри резервуара и сокращают время отверждения. Изоляция является одним из наиболее экономически эффективных способов установки резиновой футеровки в полевых условиях.

Все судно должно быть накрыто для предотвращения контакта ветра, дождя или снега с поверхностью судна. Любая влага на поверхности может понизить температуру до 50°F и, таким образом, предотвратить отверждение связующей резинки или клея.

Прохладная погода: если сталь обернута полиэтиленом толщиной 6 мил, а внешний пластиковый брезент находится на расстоянии от 6 до 4 футов от сосуда, обеспечивая нагретую область до 60°F, тогда температура стали под полиэтиленом поднимется до 180°С до 200°F, когда температура внутри сосуда составляет 250°F. Сосуды со стальными габаритами толщиной 3/4″ рекомендуется покрывать снаружи брезентом не только при низкой температуре наружного воздуха, но и при возможности попадания дождя на стальную поверхность.

ЛЕСА

Работник должен убедиться, что он знает все требования безопасности при монтаже и демонтаже лесов. Существуют требования OSHA и, возможно, требования к месту установки, которые необходимо соблюдать. Если у вас нет опыта в этой области, рекомендуется заключить субподряд на строительные леса.

Для больших резервуаров следует использовать полные леса вместо передвижных башен. Передвижные вышки нельзя перемещать с персоналом на башне, а это означает, что опытные резиновые лайнеры проводят большую часть своего времени, толкая леса. К тому времени, когда футеровка будет завершена, передвижные леса должны были пройти вокруг резервуара от шести (6) до восьми (8) раз. Это не только дорого, но и может задержать завершение работы. Вложите деньги в полные леса, и в конце концов вы сэкономите время и деньги.

ПЕСКОСТРУЙНАЯ ОЧИСТКА

Пескоструйная обработка не может быть нарушена. Необходимо иметь отделку из белого металла в соответствии со спецификациями NACE № 1 (или SSPC-SP5). Используемые абразивные материалы должны быть подходящими для достижения профиля поверхности от 1,5 до 3 мил. Если до нанесения грунтовки появляется ржавчина, ржавый участок должен быть повторно очищен пескоструйной очисткой. Отпескоструенная поверхность должна быть очищена и загрунтована в течение восьми (8) часов после абразивоструйной обработки. Оборудование для осушения может продлить время, прежде чем потребуется очистка и грунтовка, но следует соблюдать крайнюю осторожность, чтобы убедиться, что сталь не окислена.

ОЧИСТКА

Для обеспечения максимальной адгезии перед нанесением грунтовки с поверхности необходимо удалить всю пыль или другие инородные материалы. Сжатый воздух полезен для удаления большого количества пыли или тяжелых частиц, но он просто перемещает легкую пыль из одного места в другое. После продувки сжатым воздухом рекомендуется почистить сталь щеткой с мягкой щетиной, начиная сверху и двигаясь вниз, чтобы сила тяжести могла помочь удалить пыль с области, подлежащей грунтованию. Пылесосить тоже допустимо. Для максимальной чистоты используйте липкую ткань, например, те, которые используют автомобильные маляры, чтобы удалить последние остатки пыли. Чистота имеет решающее значение для получения максимальной адгезии.

ГРУНТОВКА И ЦЕМЕНТИРОВАНИЕ

Используйте только грунтовки, рекомендованные или одобренные производителем футеровки. Обычно используемые грунтовки предназначены для нанесения очень тонким слоем. Капли или потеки могут отрицательно сказаться на адгезии. Грунтовка — это не краска, которая должна скрывать обработанную сталь, следуйте инструкциям производителей по толщине высохшей пленки. В больших резервуарах пескоструйная обработка может занять несколько дней, а грунтовку можно нанести на чистую сталь после дробеструйной очистки секций резервуара. Когда грунтовка высохнет, обычно на следующий день пескоструйная обработка может возобновиться, и процесс повторяется до тех пор, пока пескоструйная обработка и грунтовка не будут завершены. Так как, возможно, прошло несколько дней с момента нанесения первого слоя грунтовки. Рекомендуется нанести еще один слой первой грунтовки на весь резервуар, чтобы обеспечить полное покрытие и создать свежую поверхность для следующего нанесения грунтовки, промежуточного слоя или связующего цемента.

Грунтовки чрезвычайно чувствительны к солнечному свету и должны быть защищены от прямого воздействия. Области, такие как форсунки, которые подвергаются длительному воздействию солнечных лучей, следует протереть растворителем и нанести еще один слой первой грунтовки, прежде чем приступать к футеровке.

После нанесения всех грунтовок необходимо нанести слой клея как на загрунтованную сталь, так и на поверхность резины, которая будет прилегать к стали. Для некоторых видов футеровки достаточно протереть растворителем для приклеивания, но слой цемента всегда предпочтительнее. Высокие значения адгезии имеют решающее значение для успеха резиновых футеровок в вакуумном оборудовании, и слой цемента всегда должен наноситься как на сталь, так и на резину, за исключением случая резиновой футеровки «Tacky Back». Резиновые накладки с «Tacky Back» не требуют нанесения резинового клея.

РЕЗКА РЕЗИНЫ

Существует множество способов резки резины, но лучше всего работает нож с дисковым лезвием, приводимый в действие двигателем, с водяной смазкой. Он быстрый, имеет фиксированную основу для очень однородных шлифов (или фасок), и неопытные люди могут очень быстро освоить его. Другими широко используемыми методами резки резины являются ручная резка длинным ножом, бритвенным ножом или нагретым ножом.

До начала резки должен быть план. Во-первых, решите, будут ли лыжи открытыми или закрытыми. Все футеровки, изготовленные из различных материалов, должны иметь либо закрытые щитки, либо защитные полоски для защиты нижних материалов от прямого контакта с кислотой. Закрытие шкивов является предпочтительным методом. Сделайте шаблоны для сложных областей, таких как куполообразные или конические крыши, конусообразные днища и перегородки. Используйте меловые линии или прямые края, чтобы отметить резиновые листы перед резкой, чтобы разрезы были прямыми, а готовая облицовка выглядела профессионально.

НАНЕСЕНИЕ РЕЗИНЫ
После того, как клей на резиновом листе высохнет, на приклеенную сторону накладывается подкладочная ткань, которая действует как разделитель и предотвращает преждевременное прилипание резины к стали. Влажный цемент приведет к образованию пузырей во время отверждения, и потребуется ремонт. С помощью валиков и сшивателей, общепринятых инструментов, весь воздух должен быть удален между резиной и сталью, а также между слоями резины в месте нахлеста. Звучит просто, но для правильной работы требуется квалифицированный персонал. Двухдюймовые нахлесты резины являются стандартным методом размещения листов, и каждый нахлест должен быть помечен, чтобы обеспечить равномерные и прямые швы. Расположите швы так, чтобы было не более трех (3) слоев резины. Не указывайте «не более двух (2) слоев резины». Это требует обрезки одного слоя в месте перекрытия и приводит к перекрытию менее чем на всю ширину.

Необходимо удалить любой захваченный воздух. Обычно это достигается с помощью шила или иглы для подкожных инъекций, чтобы проколоть подкладку, а затем с помощью швов выкатить воздух. Каждый раз, когда в резине делается отверстие, оно должно быть отмечено, а накладка из того же материала должна быть зацементирована и помещена поверх отверстия. Некоторое количество воздуха неизбежно будет задерживаться во время футеровки больших резервуаров из-за шероховатостей сварных швов или неровных стальных поверхностей. Наложение не должно считаться дефектом или ремонтом. Эти «кнопочные патчи», как их иногда называют, должны быть одинакового размера и ориентированы одинаково. При использовании круглых «кнопок» готовое изделие будет иметь лучший внешний вид. Если на небольшом участке, например, вдоль грубого сварного шва, требуется несколько, не используйте несколько «кнопок», используйте накладную полосу по ширине резинового листа, чтобы она выглядела так, как будто ей здесь место.

Аккуратность имеет значение! Резиновая футеровка – это ремесло, и работа настоящих мастеров будет бросаться в глаза.

ПРОВЕРКА ПЕРЕД ОТВЕРЖДЕНИЕМ
ВИЗУАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА
Визуально осмотрите весь бак. На крупных судах это необходимо сделать до снятия лесов. Проверьте наличие воздуха, поднеся фонарик под косым углом к ​​резине. Любой захваченный воздух будет отображаться как тень. Удалите воздух и наложение, как указано в предыдущем разделе.

Осмотрите на наличие незатянутых швов. Нанесите цемент и прошейте по мере необходимости. Горячий нож можно использовать для заделки рыхлых швов.

Ищите «утечки каналов». Слишком большое количество слоев резины внахлест может привести к открытию пути к стали или «протечке канала». Искровой тест не обнаружит этот тип утечки. Отремонтируйте эти области, даже если это требует удаления всех перекрытий и нанесения наложения.

Если есть какие-либо тонкие места из-за того, что строительные леса или другие предметы упираются в резину, наложите их, чтобы сохранить минимальную толщину, указанную в спецификациях.

ИСПЫТАНИЕ ИСКРЫ

Было много написано и много обсуждений о правильном напряжении для искрового испытания резины. На самом деле длина искры должна использоваться для определения настройки тестера искры. Длина искры должна как минимум вдвое превышать толщину футеровки, и напряжение, необходимое для этого, не имеет значения и зависит от типа используемого тестера. Простой способ установить длину искры — это взять кусок стали с двумя (2) слоями футеровки и отрегулировать тестер, пока он не перескочит через толщину резины к стали. Искровые тестеры, подающие звуковой сигнал, могут давать ложные срабатывания на некоторых накладках, в состав которых входит большое количество сажи. Визуальное наблюдение за искрой является только реальной проверкой отверстий в резине, а звуковой сигнал тревоги следует отключить или игнорировать, если только не установлено, что каждый сигнал тревоги является отверстием в резине. Искра изменит цвет с синего на очень белый, когда в накладке есть дырка. Искровой тест не обнаружит воздушные карманы под резиной; он найдет только отверстия в стали, которые не превышают длину искры.

Футеровки с неопреновым и графитовым наполнителем могут прожечь отверстия от искрового тестера при использовании чрезмерного напряжения, но они обычно не используются в фосфорной кислоте. Проконсультируйтесь с производителем футеровки о правильной длине искры для использования с этими материалами.

Проверка искры должна выполняться только опытным персоналом. Надлежащим образом откалиброванный искромер следует перемещать по поверхности футеровки со скоростью, позволяющей оператору наблюдать любые утечки искры. Любые утечки должны быть отмечены для наложения, как описано в разделе «НАНЕСЕНИЕ РЕЗИНЫ». Нет необходимости ехать очень быстро. Не пытайтесь создать подозрительную точечную утечку, проверяя снова и снова. Влажные или грязные поверхности не могут быть проверены должным образом, поскольку они дадут ложные показания. Искровой тест не может обнаружить течи, длина которых превышает длину искры, например, соединение внахлестку.

ОТВЕРЖДЕНИЕ РЕЗИНОВОЙ ПОДКЛАДКИ

Всегда следуйте рекомендациям производителя по времени и температуре отверждения. Цель этого раздела — объяснить различные методы отверждения резиновой футеровки, а также некоторые действия, которые можно и нельзя делать, чтобы улучшить конечный продукт.

МЕТОДЫ ОТВЕРЖДЕНИЯ (ВУЛКАНИЗАЦИЯ)

Автоклав. Это предпочтительный метод отверждения, поскольку давление увеличивает прочность соединения и плотность облицовки, а тепло с обеих сторон обеспечивает равномерное отверждение. Из-за ограничений на размеры доступных автоклавов этот тип отверждения обычно ограничивается небольшими предметами, выложенными в магазине аппликаторов.

Для всех типов отверждения температура наружного воздуха и погода оказывают существенное влияние на время, необходимое для отверждения сосуда. При низких температурах (60°F) необходимо каким-либо образом изолировать сосуд для эффективного проведения отверждения либо путем накрытия брезентом, либо путем прямой изоляции снаружи резервуара. Фактор непогоды не может быть компенсирован только внутренним паром.

Внутреннее давление. Следующим лучшим методом является лечение внутренним давлением. Он часто используется для отверждения сосудов под давлением и вакуумных сосудов. Каждый раз, когда предполагается использовать отверждение под внутренним давлением, необходимо определить, какое давление может выдержать сосуд. Это предпочтительный метод для вакуумных сосудов, слишком больших для автоклава. Превышение расчетного номинального давления сосуда может привести к серьезному повреждению резервуара и смерти или травмам персонала.

Чтобы создать давление в сосуде, отверстия должны иметь глухие фланцы, которые достаточно туго затянуты болтами, чтобы предотвратить чрезмерную потерю пара. Невулканизированная резина не позволит затянуть болты достаточно, чтобы выдержать давление после того, как сосуд нагреется. Поэтому фланцы должны быть покрыты предварительно вулканизированной или химически вулканизированной резиной. Если используется резина химического отверждения, процесс отверждения следует начинать с нагревания или выдерживания при температуре окружающей среды до тех пор, пока не произойдет отверждение.

Чрезвычайно важно удалить весь конденсат из сосуда во время отверждения. Карманы с водой в сосуде приведут к появлению холодных пятен, которые не вылечатся полностью.

Полное отверждение чрезвычайно важно для всего оборудования с резиновой футеровкой. В игру вступают многие параметры, такие как используемая футеровка, конструкция резервуара, толщина металла, подача пара и, прежде всего, внешние погодные условия. При низких температурах обязательно укрытие сосуда и обогрев внешним сухим теплом. Тепло также полезно для улучшения условий труда и, безусловно, способствует испарению растворителя из цемента и помогает контролировать содержание влаги внутри сосуда.

При отверждении под давлением лучше всего поместить сосуд под давление воздуха 15–20 фунтов на квадратный дюйм не менее чем за один час до подачи пара. Это помогает рассеять захваченный воздух перед отверждением.

Для устранения рекомендуется использовать не менее двух 2-дюймовых паропроводов на случай неисправности одного из них. Расположение трубопроводов должно быть таким, чтобы пар направлялся вниз и не попадал на саму резиновую футеровку.

Термопары должны быть установлены как внутри, так и снаружи для контроля температуры отверждения и времени, необходимого для отверждения футерованного сосуда. Термопары необходимы в нижней, средней и верхней частях сосуда как внутри, так и снаружи.

Пар под давлением должен использоваться для вытеснения воздуха при сохранении давления и температуры для отверждения футеровки (подробнее об этом ниже).

Слив конденсата осуществляется с помощью отстойной трубы, соединенной с конденсатоотводчиком, или с помощью термометра и конденсатоотводчика на нижнем выпускном отверстии. Трубы подачи пара и воздуха должны иметь диаметр 2″, а все ниппели должны быть прокачаны кранами 1/4″. Должна быть достаточная мощность котла для повышения температуры от комнатной до температуры отверждения за относительно короткий период времени. Термометр и манометр должны быть помещены в глухой фланец у дна сосуда, и когда термометр регистрирует температуру, соответствующую манометрическому давлению пара, воздух полностью удален.

Если температура снаружи не может быть достигнута, требуется дополнительная изоляция и более длительное время отверждения. Для отверждения требуется минимальная внешняя температура 170°F.

Облицовка внутри рядом со сталью должна выдерживать температуру не менее 180°F для отверждения соединительной резинки, при этом время отверждения указано в спецификации на облицовку.

Рекомендуется использовать термометры температуры поверхности или портативное инфракрасное устройство для считывания внешней температуры металла. Температура на внешней оболочке должна составлять минимум от 170°F до 19°С.0°F или выше при отверждении при 250°F/15 psi. Например, в нижней части сосуда может быть температура 170°F, тогда как в верхней части температура может находиться в диапазоне от 185°F до 195°F. Внешняя температура предоставляет дополнительные данные для обеспечения надлежащего отверждения сосуда.

Температурные записи: Снаружи, при использовании регистратора, лучше всего размещать их через каждые 30 дюймов на высоте 12 футов по всему периметру. Следовательно, это может быть непомерно дорого; использование новых магнитных датчиков температуры, которые можно считывать с помощью вспышки или, что лучше всего, хорошего портативного инфракрасного термометра, а затем записывать данные. Обходы следует делать каждые 20-30 минут. Регистратор температуры термопары хорош для проверки тепла внутри сосуда и должен иметь как минимум 3 или 4, один вверху, посередине и один на расстоянии около 4 футов от дна, если это возможно на большом сосуде.

Также необходимо учитывать толщину стали. Тяжелая и толстая сталь требует дополнительного времени отверждения футеровки, чтобы компенсировать теплоотвод и теплопередачу. Именно здесь внешние датчики температуры весьма полезны для контроля времени/температуры, чтобы можно было судить и убедиться в том, что достигается положительное отверждение.

Отверждение под давлением Примечание. Если над другим сосудом находится небольшой сосуд, например, некоторые испарители, диаметр которых составляет 4 фута. локоть, подаваемый в них от основного корпуса, не начинайте подавать пар в верхнюю часть до тех пор, пока основной корпус не нагреется как минимум до 180°F. Затем равномерно поднимите оба паровых шланга до 250°F или выше, если это разрешено. Обычно начинайте подавать пар в верхнюю часть, когда основной корпус нагревается до 200°F.

Встречаются различные условия отверждения; таким образом, следующие температурные эквиваленты приведены для информации. Предполагается высота уровня моря.

(115°C) 240°F = 10 фунтов. /кв. дюйм
(121°C) 250°F = 15 фунтов. /кв. дюйм
(125°C) 258°F = 20 фунтов. /кв. дюйм
(134°C) 274°F = 30 фунтов. /кв. дюйм

Атмосферный или выхлопной, паровой. Оборудование, которое не помещается в автоклав и не может находиться под давлением, должно подвергаться полимеризации с использованием этого метода. Это относительно простой метод, но для завершения отверждения требуется больший объем пара и больше времени. Это очень контролируемо, потому что пар без давления может иметь максимальную температуру 212 ° F (100 ° C).

Все отверстия должны быть каким-то образом закрыты. Пластиковая пленка часто используется для покрытия сопел, но будьте осторожны, чтобы не прижимать пластик к резине, потому что это может привести к образованию складок, которые могут потребовать ремонта. В пластике должно быть отверстие для выхода конденсата и пара, за исключением верхних отверстий. Они должны быть плотно закрыты, чтобы предотвратить эффект гриппа, который может затянуть холодный воздух через нижние отверстия и предотвратить полное излечение. Также можно использовать глухие фланцы, но трудно нагреть поверхность фланца до полного отверждения. На эти поверхности фланцев следует нанести предварительно вулканизированную или химически вулканизированную резину, чтобы предотвратить повреждение футеровки во время установки трубопровода. В очень высокие резервуары с соплами, расположенными ближе к дну, потребуется подача пара в эти точки для обеспечения отверждения сопла.

Конденсат изолирует дно и препятствует полному отверждению в этой области. Если есть нижний слив, используйте его для слива всего конденсата. Может потребоваться насос для периодического удаления воды, если у дна нет сопла.

Очень важно иметь достаточное количество пара, поступающего в бак, чтобы вытеснить пар из всех отверстий и, в частности, из нижних. Важно проверить и записать наружную температуру, чтобы убедиться в равномерном распределении тепла. Никогда не направляйте пар непосредственно на резину с близкого расстояния. Это вызовет образование волдырей. Лучше всего использовать какую-либо систему барботера, чтобы получить равномерное распределение пара и тепла.

Нет никакой замены для добросовестных лиц, присутствующих в течение всего времени лечения сосуда. Они должны постоянно проверять температуру отверждения и давление внутри сосуда. Эти люди должны иметь ноу-хау и быть в состоянии принять соответствующие меры для поддержания внутренней и внешней температуры во время отверждения. Чтобы отрегулировать количество пара при изменении погодных условий для поддержания температуры отверждения, необходимо соблюдать осторожность на сосуде, иначе резервуар может разрушиться, если пар потеряется. Потеря пара может произойти, когда погода изменится настолько, что пар сконденсируется внутри резервуара для отверждения при атмосферном давлении.

Все мы знаем, что правильный выбор футеровки резервуара имеет первостепенное значение, затем нанесение и только потом отверждение. Возможно, отверждение должно быть указано первым, поскольку без правильно отвержденного сосуда с резиновой футеровкой ничего не получится.

Существует множество факторов, которые следует учитывать при нанесении в холодную погоду, например, степень покрытия, испарение растворителя, возможная конденсация и наличие горячих столов для хорошего нанесения резины.

При наличии надлежащего кожуха для поддержания температуры внутренней поверхности стали в диапазоне 60–80°F, если это невозможно, обязательно использовать непрямой источник тепла. Во время нанесения пар не должен использоваться для нагрева наружных поверхностей, поскольку паровая влага вызывает ненадлежащее высыхание растворяющего клея, а внутри сосуда может образоваться конденсат. Кроме того, обязательно, чтобы температура всегда была не менее чем на 5°F выше точки росы. Следовательно, для надлежащего контроля влажности внутри сосуда может потребоваться осушитель.

Многие специалисты по нанесению знают о важности защиты испарителей и даже полевых резервуаров для хранения в холодных погодных условиях для защиты от ужасного «эффекта холодной стены». Требуемая степень изоляции зависит от суровости климатических условий, степени защиты или R-фактора.

Даже в летнее время рекомендуется обернуть бак и/или испаритель для защиты от внезапного ливня, вызывающего резкие перепады температуры. Например: конденсат на стальной поверхности, подверженный воздействию погодных условий, может привести к потере температуры 50°F или более за одну минуту времени.

Вы можете сказать, что не можете позволить себе тратить дополнительные деньги или время на то, чтобы накрыть бак кожухом или иметь доступ к внешнему непрямому нагреву вместе с контролем влажности внутри сосуда. Скажем так, никто не может себе этого позволить! Всегда лучше выполнять работу правильно и не подвергать себя риску сбоев или потенциальных проблем с отслоением в будущем.

Мониторинг процесса отверждения с помощью термопар и инфракрасного измерителя является эффективным способом регистрации как внутренней, так и внешней температуры, и следует уделить серьезное внимание кожуху каждого полевого сосуда, чтобы гарантировать положительное отверждение футеровки.

ОСМОТР ПОСЛЕ ОТВЕРЖДЕНИЯ

Этот осмотр очень похож на осмотр перед отверждением и должен быть тщательным. Это последняя возможность найти и устранить неполадки в футеровке. На этом этапе визуальный осмотр может быть самым важным. Только визуальный осмотр обнаружит подсос воздуха, неплотные швы и «негерметичность каналов». Проверка искры должна выполняться таким же образом. Любые дефекты, обнаруженные после отверждения, должны быть устранены в соответствии с рекомендациями производителя. Любой ремонт накладок должен быть полностью вылечен перед вводом в эксплуатацию. Любая незатвердевшая резина, введенная в эксплуатацию, может оторваться от стенки, что приведет к останову и значительному повреждению стали.

РЕЗЮМЕ

Успех должен стоять на первом месте для всех, кто участвует в каждой фазе процесса футеровки. Окончательная ответственность за успешную установку резиновой футеровки лежит на аппликаторе и изготовителе футеровки. Они должны использовать весь свой опыт и знания в отрасли, осознавать все возможные проблемы и принимать меры для предотвращения преждевременных отказов. Спецификатор и конечный пользователь также играют важную роль. Работая вместе для достижения цели долгого и бесперебойного срока службы, резиновая футеровка в производстве фосфорной кислоты будет продолжать оставаться еще одной «Историей успеха».

Для получения дополнительной информации о продукте или вопросов по установке обращайтесь к нашему техническому персоналу по тел. 330.666.3600 факс. 330.666.9334 или по электронной почте: [email protected].

Вопросы, связанные с методами установки футеровки труб из эпоксидной смолы

Футеровка из эпоксидной смолы — это общий термин для множества различных пластиковых смол, используемых на трубах горячего и холодного водоснабжения, спринклерных линиях, трубопроводах ОВКВ, газовых линиях и некоторых дренажных, канализационных и вентиляционных трубах. Национальный фонд санитарии (NSF) и Агентство по охране окружающей среды США (EPA) сертифицировали некоторые покрытия из эпоксидной смолы для переноски питьевой воды. Эпоксидные смолы, как правило, не сертифицированы как «конструктивные улучшения» существующей системы трубопроводов.

Нажмите на значки ниже, чтобы узнать больше о проблемах и проблемах футеровки труб эпоксидной смолой.

Задувка
Это распространенный метод покрытия эпоксидной смолой труб малого диаметра [водоснабжения], которые обычно используются в многоквартирных домах. При этой процедуре трубы осушаются и осушаются путем продувки системы трубопроводов горячим воздухом. Затем внутренняя часть труб «очищается», как правило, с использованием процесса «пескоструйной обработки», чтобы попытаться удалить коррозию с внутренней стороны стенки трубы и, возможно, создать чистую, гладкую поверхность, которая требуется для надлежащей адгезии эпоксидной смолы. . Жидкая эпоксидная смола часто смешивается на месте и продувается через трубу до тех пор, пока, теоретически, стенки трубы не будут покрыты должным образом. Это делается на участках трубопроводной системы, с теоретически откалиброванным «выстрелом» эпоксидной смолы, которого достаточно для покрытия предполагаемой длины трубы, на которую наносится покрытие, которое продувается воздухом. Предполагается, что, когда смола выходит с другого конца после выстрела, труба имеет адекватное покрытие. Затем эпоксидная смола затвердевает в течение нескольких часов (или даже дней) в зависимости от типа используемых смол. После завершения отверждения водоснабжение может быть восстановлено.

Spin Cast
Трубы высушиваются и очищаются так же, как и при нанесении эпоксидной смолы методом вдувания. Однако вместо того, чтобы нагнетать воздух в эпоксидную смолу от одного конца трубы к другому, распылительная головка прикрепляется к установке для пуповины, которая протягивается через трубу во время вращения, создавая процесс центробежного литья. Этот процесс контролируется компьютером, благодаря чему создается более однородное покрытие по всей длине облицовываемой трубы. Используя этот подход, можно использовать различные смолы и получать различную толщину, но он доступен только для труб большего диаметра.

Образец футеровки из эпоксидной смолы, изготовленный производителем, с использованием нового куска трубы, чтобы продемонстрировать, как футеровка приклеивается к внутренней стороне стенки трубы.

Эпоксидная облицовка Выводы

Огромный риск, связанный с эпоксидной облицовкой, в сочетании с наблюдениями за неудачными установками и их последствиями, привел авторов к выводу, что трубы с эпоксидной облицовкой внутри ограждающих конструкций не являются сопоставимой альтернативой трубам.